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加热管损坏的原因
1.低成本产品在高温设备中使用
低端的加热管产品可能只需要几块钱，而高端的产品却要贵上很多，这是非常正常的现象，原因就是用料不同。国家实行市场经济接近30年，原材料市场现在日渐透明，我们可以确定一点：贵的产品不一定用好材料，但便宜的产品一定不用好材料。
能想象吗？小小的一根加热管，所需材料居然需要10多种，而其中的一种材料稍有问题，有可能导致整批产品报废。材料，是造成价格和使用寿命差异的重要原因之一：
外壳材质在高温下，不锈钢外壳氧化造成表层脱落，表面颜色会变深色，这是正常现象。但不合适的外壳材质会加速这个氧化的过程，缩短使用寿命，比如把含杂质多的材料当成常规材料使用、低温环境的材质用在高温设备中等。在高温下使用Incoloy 800会是比较好的选择。
电阻丝在工作时将面对强大的电负荷且承受高温。同样的，电阻丝受到高温也会加速氧化，所以一定要选用能承受较高温度的电阻丝，这样就能获得更长的使用寿命。
氧化镁是加热管核心的绝缘材料，填充在护套与电阻丝之间，传递热量的同时避免外壳与电阻丝之间短路。特别是在高温下，必须使用高纯度的氧化镁。高纯度的氧化镁，不但可以更高效地将电阻丝发出的热量传到外壳，而且绝缘性能非常优秀。
2.加热管与模具孔的安装间隙不对
安装间隙不对很容易导致加热管损坏。尤其是高功率的电热管对安装孔尺寸有更严格的要求。想象一下这样的错误使用场景：加热管插在很大的模具孔内，因为安装间隙过大导致加热管大部分表面都是与空气接触，加热管发出的热量先传到空气中再传给模具，效率大打折扣，由此导致可能加热管需要发出双倍的热量经过低效传递后才能满足模具的使用温度，这对加热管的损耗有多严重不言而喻。
热浪的单头加热管直径公差可以控制在±0.02mm以内，通常情况下，加热管与模具孔的间隙要小于0.1mm（即单侧0.05mm以内）。比如：对于直径为10mm的加热管，应该是10.1mm以内的孔。
3.加热管安装深度不对
孔太浅导致安装后加热管发热部分外露，没有良好的散热环境，这将对加热器造成损坏，甚至可能引起火灾等事故的发生。
孔太深导致加热器安装后封口、导线部分陷入较高的使用环境中，长期使用将可能导致电极间的短路等问题。
了解单头加热管的发热长度，选择合适的安装孔深度，对加热管有很大的益处。
4.环境湿度大或加热管密封不严
当加热管周围的空气湿气较重或加热器的引线密封端不严时，湿气容易进入加热管内，氧化镁与水会发生化学反应，可能造成短路。而密封好的氧化镁稳定性就非常好了，热浪的单头加热管出厂前都会进行有效地烘干排潮，并使用非常优质的密封材料进行封口。
需要注意的是，在高湿度的环境中储存和使用，会引起绝缘电阻下降，但通电后加热器内湿气蒸发，绝缘性能会逐渐复原。所以如一定要在湿度大的环境使用，建议采用低电压的方式启动。
5.供电电压、使用功率不正确
加热管的使用功率对其使用寿命也有很大影响。举个例子：成品的加热管电阻值是固定的，当使用2倍额定电压的电压值供电时，电流也会变成2倍，输出的功率也会变成4倍（功率=电压*电流）。这时发热丝承受2倍的电流负荷，整体发热核心要支撑4倍的功率输出。
产品使用功率越高，所需的散热环境就要越好。当加热管的散热需求得不到满足时，高功率作用下就会导致加热管寿命缩短，因为加热管内部温度会超过发热元件的极限。
